张胜《问题解决：丰田问题解决法（八步法）》
主讲：张胜博士【课程背景】丰田是世界一流汽车生产企业，TPS模式已经被全球企业效仿，其产品的高质量、高可靠性确保了丰田汽车长期处于全球销售量第一、利润第一的位置。那么丰田是如何保证其高效的产品质量的？丰田八步问题解决法，作为一种结构化、系统化的问题解决方法，凭借显著成效被广泛应用于电子、航空、医疗等众多领域。丰田八步问题解决法能够解决各类型问题，也是丰田汽车质量的有效保证。对任何企业而言，产
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生产管理
谢鸣《TPM全面生产维护推进实战训练营》
主讲：谢鸣老师【课程背景】工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付。w 如何保证设备的低故障甚至零故障？w 如何建立系统性的设备维护体系？w 如何有效推进设备维护体系？这三个问题是企业保障顺畅生产所亟需
张鹏《打造全员持续改善的基础—5S及目视化管理》
课程背景：在当今竞争激烈的市场环境中，企业面临着前所未有的挑战，包括提升生产效率、降低成本、确保产品质量以及准时交付等。这些目标的实现，离不开良好的企业管理基础，而5S管理正是其中的重要一环。5S是TPS的基础，5S是TPM的基础，5S是TQM的基础，5S是现场管理的基础。如丰田汽车，已经通过长期推行5S取得了显著成效，将其融入企业文化和员工素养之中，但国内许多企业在实施5S时却遇到了重重困难：
段富辉《TPM-全员生产设备维护》
——打造基于设备性能效率提升的管理体系课程背景：面对不断增长的设备维护成本，不断增加的设备维修时间我们该怎么办？订单越急，设备越是故障频发，作为一名管理者我们该怎么办？、设备部门与生产部门之间为设备异而相互推委扯皮现象严重，该如何提高部门之间的协作性？车间经常出现各种设备伤人的安全事故让我们心惊胆战，我们的企业是不是把设备安全隐患都消除了？怎样预防设备的不安全因素？怎样才能消除设备的各种异常停机和
张鹏《精益管理导入第一课——精益生产体系》
课程背景：面对快速变化的市场和日趋激励的国际竞争，企业产品从大批量生产转变到多品种小批量模式，只有不断地优化企业的管理模式，提高质量和生产效率，用最少的投入做成更多的产出，企业才能立于不败之地，实现可持续发展。然而，在导入精益管理战略的过程中，企业面临着诸多亟待解决的问题：不知道精益有什么好处，或者对精益取得的好处存在疑虑。现场人员、效率、设备、质量等诸多问题，如何清晰的识别浪费不得法。
李涵《职业健康保障与职业病防治精要》
课程背景：随着工业化和现代化的进程，职业健康与职业病防治已成为企业和社会关注的重点。当前，许多行业面临着职业危害因素增多、职业病发病率上升等痛点。企业在保障员工职业健康、预防职业病方面，面临着技术更新快、法规政策变化多等挑战。本课程旨在帮助学员系统掌握职业健康保障与职业病防治的核心知识，提升企业在职业健康管理方面的能力：紧扣当前职业健康领域的热点问题和法规政策；结合实际案例，深入浅出地讲解职业
欧阳光远《TPM设备全面生产维护》
课程背景：在当今企业生产环境中，设备管理的优劣直接影响到企业的生产效率、产品质量和运营成本。随着工业4.0的到来，企业设备正朝着高精度、高效率、高自动化方向发展，这对传统的设备管理模式提出了新的挑战。本课程旨在培养学员掌握全面生产维护（TPM）的设备管理方法，了解并解决设备在使用过程中的各种问题，提高设备的综合效率和生产力，降低维护和运营成本，同时培养具备专业素养和高效执行力的设备管理团队。
谢鸣《工厂5S管理实训营》
主讲：谢鸣老师【课程背景】1.员工对5S管理理念理解不深入，缺乏系统性认知，导致执行过程中存在盲目性。2.5S 管理实施步骤不清晰，在整理、整顿、清扫、清洁和素养各环节中，缺乏科学有效的方法和工具，影响实施效果。3.企业5S管理的组织结构和责任分配不明确，实施过程中难点问题得不到及时解决，导致推进受阻。4.5S 文件和体系建立不完善，难以实现标准化管理，且维护和更新机制缺失，无法
王志高《精益生产管理践行与务实》
课程背景：在当前的市场环境下，众多企业进入微利甚至负毛利时代。原因是多方面的，国际政治角力和打压、经济增长放缓、市场竞争加剧、成本上升、人口红利消退、企业缺乏核心竞争力、客户需求变化、企业自身管理不善、企业没有跟上行业变化和技术进步的步伐等。有些企业已经营数年，要在这种环境下生存与发展，唯有向内求生存，向外求发展。通过提升管理水平、控制成本、提高产品或服务质量、来提高核心竞争力，适应微利时代的
王德友《零事故安全管理》
课程介绍：贵公司的制造现场被下面的问题困扰吗：* 新进人员未经安全培训就上岗作业；* 员工工作不严谨不规范，工作不严格遵守作业流程和标准；* 特殊岗位操作员未经安全培训及资质认证就上岗作业；* 易燃、易爆、挥发、有毒等危险化学物品缺乏有效管理措施；* 机器设备没有编写及明示安全操作规程，设备保养不良，带病作业；* 作业场所没有安全防护设施，或安全防护设施无法正常使用；* 企业未有效推行5S活动，作
