孙亚彬
孙亚彬老师简介精益生产管理专家 中国精益生产创始人之一 中国企业管理培训中心客座教授中国企业联合会培训中心客座教授 杭州管理干部培训中心特约讲师 教育部德工委教学研究室特约研究员 湖北卫视 职业指南栏目精益制造系列讲座主讲人 五百强企业日资奥林巴斯IE课课长、ERP降低库存项目推进经理、教育推进课筹备人、协力厂商精益组成员【个人简介】实战性：孙教授将精益制造引入中国并不断加以完善，多次成功地对大型
标签存档
生产管理
谢华全《EHS-精益安全生产管理（跨国公司经验分享会）》
精益生产与安全管理专家课程目标：◆明确新的安全理念——一切事故均能预防；◆走进世界上安全运作泰斗—美国跨国公司◆掌握安全生产法及相关法规对企业安全生产管理的要求◆结合世界级工厂安全管理方法，掌握内部安全检查与安全隐患审查方法◆结合实际工厂案例，对现场及作业设计提出改善思路，从根本上预防安全◆把握危害辨识、评估与控制方法，有效分析和评估工厂中的潜在危险；◆学习内部安全与健康检查体系
刘立户
刘立户老师简介资深精益生产管理专家量子大学生产管理高级讲师四川大学MBA总裁班生产运营教授北京时代光华教育发展公司高级培训师杭州时代光华（集盒大学）精益生产讲师成都电子科大科园培训机构生产运营教授西安美思管理咨询公司精益生产顾问讲师浙江嘉兴精益管理咨询公司精益生产高级讲师浙江大学经济学院客座教授（主讲生产运营管理与全面质量管理）【自我解读】刘立户，资深生产管理专家，2005年和2008年中国杰出培
刘超《精益改善四阶段—QCC品管圈》
课程背景：市场竞争越来越激烈，而提高产品质量，缩短交付周期，持续降低企业管理成本，是企业致胜的关键因素，正确认识并掌握设计开发统计工具的应用，灵活应用统计手法，帮助企业即时侦测到异常状况，迅速做出改进的对策。如何实现企业的卓越绩效？企业革新工具花样繁多，TWI、QCC、QIT、5S、TPM、精益生产、六西格玛……在面对这些工具时，企业管理者经常会无所适从，盲目推行的结果往往是虎头蛇尾，从而对改
张全磊
张全磊老师简介 全国十佳生产管理咨询师 精益生产（管理）咨询培训师 国际注册高级工商管理师（MBA） 中国管理科学研究院学术委员 首届“我是好讲师”大赛第二名 安监局特约顾问咨询培训师 安全标准化岗位落地法践行者 西昌、文昌卫星发射中心安全管理顾问 出版书籍《打造动车型班组》——金牌班组长八大技能提升《目标零事故》——企业安全管理实操手册毕业于西安交通大学，在民营企业、
刘超《打造金牌班组长》
课程背景：忙”，忙碌：车间班组长一天到晚忙得不得了，到处救火，看似做了很多事情，实则成效低下。现场一片忙碌的景象，但又是一片混乱的景象，“整理整顿”天天讲，“清扫清洁”时时说，“素养”就是形不成；整天忙得不得了却不知自己在忙什么。两个成语概括就是，忙忙碌碌，碌碌无为。刘老师带领团队走过了近上百家工厂及企事业单位，发现企业现场管理者大多数处在三忙状态：工作忙、计划盲、目标茫，如何做好现场管理任务
欧阳光远《现场管理——5S推行实务》
课程背景：随着制造业的不断发展，及产业结构转移浪潮推动，企业要想保持竞争力并实现可持续发展，必须不断提高生产效率、降低成本、提升质量。为了实现这一目标，许多企业开始引入各种先进的管理方法，如TQM（全面质量管理）、TPM（全员生产维护）和精益生产等。然而，这些方法的成功实施往往需要一个坚实的基础，即现场管理的规范化与标准化。然而，很多企业在推行5S管理时，往往遇到各种困难和问题，无法达到预期的效
张鹏（生产）
张鹏老师精益生产管理实战专家19年大型企业精益管理实战经验穆尔西亚大学工商管理MBAMTP认证讲师、TWI-JI、JR、JM认证讲师曾任：长安福特马自达汽车（世界500强中美日合资）丨制造工程师曾任：金龙联合汽车（国有股份）丨生产经理曾任：观致汽车（世界500强合资）丨IE主管擅长领域：生产管理、精益生产、现场问题分析解决、TPM设备管理、TQM全面质量管理、5S管理、班
王志高《六西格玛绿带系列工具实战应用》
课程背景：在全球化竞争日益激烈的今天，制造业正面临着前所未有的挑战。质量、效率、成本和创新能力成为企业能否在竞争中立于不败之地的关键因素。六西格玛，作为一种旨在减少过程变异、提高产品和服务质量的管理策略，已被全球众多领先企业广泛应用，成为提升企业竞争力的重要工具。然而，许多企业在实施六西格玛过程中遇到了一系列难题。如何确保项目团队能够准确理解和运用六西格玛的理念和工具？如何将六西格玛与现有的管
王德友《卓越班组长安全之道》
【课程背景】贵公司的制造现场被下面的问题困扰吗：* 新进人员未经安全培训就上岗作业；* 员工工作不严谨不规范，工作不严格遵守作业流程和标准；* 特殊岗位操作员未经安全培训及资质认证就上岗作业；* 易燃、易爆、挥发、有毒等危险化学物品缺乏有效管理措施；* 机器设备没有编写及明示安全操作规程，设备保养不良，带病作业；* 作业场所没有安全防护设施，或安全防护设施无法正常使用；* 工作现场未有效实施目视化
