精益生产

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吴少颖《精益生产管理》

课程背景：思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！当今时代，您的企业是否面临如下难题：“企业劳动力成本持续上升？”“原材料及成品库存居高不下？”“赶工加班已经成为家常便饭？”“过程质量不稳定，波动很大？”……面对以上问题，越来越多企业将目光投向了精益生产，希望借助精益生产帮企业渡过难关。本课程系统地介绍精益生产的理念、方法和工具，分享大量的精益生产推进活动和改

制造生产 2025年07月30日 0 点赞 573 浏览

谢鸣《工厂5S管理实训营》

主讲：谢鸣老师【课程背景】1.员工对5S管理理念理解不深入，缺乏系统性认知，导致执行过程中存在盲目性。2.5S 管理实施步骤不清晰，在整理、整顿、清扫、清洁和素养各环节中，缺乏科学有效的方法和工具，影响实施效果。3.企业5S管理的组织结构和责任分配不明确，实施过程中难点问题得不到及时解决，导致推进受阻。4.5S 文件和体系建立不完善，难以实现标准化管理，且维护和更新机制缺失，无法

制造生产 2025年05月28日 0 点赞 582 浏览

刁东平《精益质量管理--企业质量提升的利器》

主讲：刁东平老师【课程背景】随着市场竞争加剧，企业需通过高效的质量管理实现降本增效。传统质量管理模式难以应对复杂问题，而精益质量管理结合了精益生产与六西格玛理念，强调数据驱动、持续改进和全员参与。本课程旨在帮助企业员工掌握精益质量工具，提升问题分析与解决能力，从而优化流程、减少浪费，增强企业竞争力。【课程收益】 掌握核心工具：系统学习SPC、Six Sigma等方法论，熟练运用数据分析工具

制造生产 2025年10月11日 0 点赞 435 浏览

王志高《汽车行业VDA6.3与VDA6.5产品审核体系》

课程背景：中国汽车产业蓬勃发展，已经成全世界第一大汽车生产国和最大汽车保有量的国家，汽车产业已经中国最大的产业链集群，汽车产业供应链相较消费和工业类产品有着更高的利润率，但同时也有着更高的品质要求（5DPPM以下甚至更低）。想要进入汽车供应链，第一步是要经过汽车客户对供应商的潜力分析（P1），必须要掌握体系标准和客户的要求才能顺利通过审核。同时组织团队须有效执行VDA6.3、6.5体系要求，以

制造生产 2025年07月21日 0 点赞 1798 浏览

谢鸣《如何有效应对制造成本不断升高》

精益生产工具实训营之识别与消除七大浪费（商业版）主讲：谢鸣老师【课程背景】· 外部环境压力大：产品价格受市场竞争主导，企业难以通过涨价转移成本，同时面临出口、环保、原材料及人工成本上涨等多方面压力，利润空间被压缩。· 浪费识别困难：生产过程中浪费形式多样，如搬运、库存、动作、等待、过量生产、过度加工、不良品等，员工缺乏系统方法去准确识别这些不增值活动。· 改善方法欠缺：没有掌握精益的理念

制造生产 2025年05月31日 0 点赞 1080 浏览

龚举成《数字工厂精益分析与改善》

·前瞻性课程——立足工厂数字化、精益智能制造发展最前沿，紧跟工厂成本管理新理念·实用性课程——不同的公司都可以找到本公司实际情况的切入点·案例式教学——资深讲师丰富的实战经验，掌握成本控制实际操作·融会贯通中国制造企业及欧、美、日精益成本管理精髓·打造适合自己企业的数字精益文化，实现精益智能制造、数字化转型、降本增效的目的课程背景：面对原

制造生产 2025年04月02日 0 点赞 679 浏览

林胜益《精益生产现场、设备、班组管理能力提升》

建构精益生产管理基础主讲：林胜益老师【课程背景】我国制造业的规模已跃居世界第一，拥有世界上最为完整的工业体系。但中国制造大而不强，自主创新能力相对较弱、资源消耗大、低端产能过剩、高端供给明显不足、产业整体仍处于全球制造业链条的中低端。对制造企业来说，如何面对疫情冲击、行业竞争、降本增效、生产转型升级、成长并扩大获利是企业生存发展一个很重要的课题。在当前国内制造业2.0、3.0不完善要转型升

制造生产 2025年04月05日 0 点赞 733 浏览

段富辉《VSM-精益价值流图分析与优化》

——基于工厂价值流的分析与改进的模拟演练背景综述：精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。与传统的大生产方式不同，其特色是“聚集正能量、杜绝负能量”。价值流就是将生产过程中的投入因素人、机、料进行整合，并深入了解其中的价值所在，分清其中的正能量与负能量，尽一切可能让有价值的工作多做，标准高效地做；让一切没有价值的工作不做或尽可能地少做。作为精益生产的起步之法

制造生产 2025年04月02日 0 点赞 617 浏览

黄杰《精益生产（丰田生产系统,TPS）培训》

-----精益生产实战十大葵花宝典企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率

制造生产 2025年03月24日 0 点赞 726 浏览

李剑波《精益与6S管理实务》

——一屋不扫，何以扫天下课程背景：中国企业很多现场摆放凌乱，带来的往往是质量，安全问题多发，效率低下！如何减少浪费并节省成本往往成为企业的当务之急，6S就是一个特别好的工具。6S，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项要求的总称。是源自日本生产企业在现场管理方面成功的经验总结。最初只有“整理、整顿、清扫”，叫做“3S”，后来增加了清洁和素养，改为“5S”，再后来，鉴于安全管理的重

制造生产 2026年01月06日 0 点赞 195 浏览