杨小林
杨小林老师—精益管理咨询式培训专家曾任：河钢集团（钢铁、制造业世界500强）4年精益管理专家顾问曾任：东电化株式会社（电子技术/半导体/集成电路行业世界500强）10年制造经理、质量经理、人事经理曾任：美珑美利（世界刀剪头部企业）6年BU总、PMC与工程技术中心负责人 菲律宾雷省公立科技大学DBA 制造企业高收益经营体制理论创始人、战略管理OIDSC系统创始人 《中国商论》、《管理学
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精益管理
段富辉
段富辉老师--精益管理专家管理培训师、咨询师中国工业工程协会专家组顾问中国智能制造协会自动化咨询专家中国职业健康与安全促进会特聘顾问广东台商协会特聘精益生产专家河南省经信委精益生产专家组顾问曾任职富士康科技集团（郑州园区）资深副总、IE学院副院长，专注工厂管理研究25年；为超过300家企业提供管理咨询服务。段富辉老师是鸿海富士康eCMMS运营模式的主要奠基人之一，成功创建富士康四大管控
杨颖《精益管理在能源电力的实战应用》
杨颖老师《精益管理在能源电力的实战应用》课程，系统讲解精益管理核心理念与核电适配逻辑、核电八大浪费精准识别（缺陷、等待、未充分利用人力、搬运、库存、动作、过度加工、沟通协同）、精益管理核心工具（5S与可视化管理、价值流分析、防呆法、看板管理）在核电场景的实操应用、精益改善项目选题策划与落地推进技巧、精益文化建设与全员参与机制，通过南方电网广东中调精益推进案例与XX电厂5S优秀案例，帮助核电厂中层管理干部掌握可落地的精益改善方法。
吴东翰《精益六西格玛工具应用及改善》
课程背景：1995年实施“六个西格玛”管理概念以来，GE更上一层楼，公司的营业利润从1995年的66亿美元飙升为1999年的107亿美元。如此飞速的增长和巨大的成功，使人无法不对“六个西格玛”这一理论产生极大的兴趣，尽管，它象数学那样神秘，象气功那样诡谲，但全世界数一数二的公司管理人员都对其情有独钟。GE把“六个西格玛”应用于公司所经营的一切，如债务记帐、信用卡处理系统、卫星时间租赁、法律合同设计
李剑波《精益与6S管理实务》
——一屋不扫，何以扫天下课程背景：中国企业很多现场摆放凌乱，带来的往往是质量，安全问题多发，效率低下！如何减少浪费并节省成本往往成为企业的当务之急，6S就是一个特别好的工具。6S，即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项要求的总称。是源自日本生产企业在现场管理方面成功的经验总结。最初只有“整理、整顿、清扫”，叫做“3S”，后来增加了清洁和素养，改为“5S”，再后来，鉴于安全管理的重
李丰杰《数字化时代精益运营管理创新升级》
——打造智能精益生产运营“生态圈”课程背景：随着世界经济格局“逆全球一体化”的变化，国内经济循环的不断推进，市场也发生着巨大改变，“大投入、大产出”的年代已经一去不复返了。企业深化体制改革势在必行。“流变”和“乌卡”都导致市场的不确定性，我们的企业将如何应对新挑战？根据我们中国企业的经营特点，经济专家们一致认为：中国的企业发展太粗犷，应该由规模型企业向效率和质量型企业转型。工业管理的重
李希
李希老师---精益管理实战专家17年生产制造领域咨询/培训落地实战经验20+世界500强、国央企、上市公司特聘顾问TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化导师曾任：富士康科技集团（世界500强）丨精益TPM总干事曾任：南玻集团（中国玻璃制造领域龙头）丨精益运营负责人曾任：华昊企管集团（精益管理、智能制造咨询公司）丨副总经理曾任：上海谋益企业顾问有限公司（行业领先的精益咨询公
刘刚《精益班组管理——精益班组长的五项修炼》
课程背景：在中国高速发展的环境下，如何快速提升一线生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题，对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的重要问题。TWI（TrainingWithinIndustry）现场管理者管理技能提升训练课程起源于美国，发扬于日本，是一套针对基层管理者设计的标准化训练课程，即现场管理者管理技能提升训练，或为督导人员训练，目的是培养和提升现场管理者
李科《2025年工厂精益班组建设培训式咨询项目方案》
课程背景：一线班组长岗位转型最大的挑战是从个人贡献者到新生管理者的转变，因为在管理岗位上，工作发生了“质”的变化，这种变化体现在：过去只要把自己分内的事情做好就行、自己的时间自己安排。而作为一线班组长，要去管理一个团队，要琢磨下属每个人的脑子里在想什么，要去安排他们的时间，要确保这些人在8小时中想的都是公司的事情而不是其他，不仅仅要对直接上级负责，同时要最大程度地争取团队资源，还要与同级别的管理者
郭伟明《零缺陷——TQM精益质量管理实务》
课程背景：在全球化竞争日益激烈的市场环境下，产品质量已成为企业核心竞争力的关键要素。消费者对品质的要求愈发严苛，企业不仅要满足基本质量标准，更需在质量稳定性、可靠性和创新性上不断突破，以应对降本增效、减少浪费、提升客户满意度的多重挑战。然而，众多企业正深陷质量困境。质量成本居高不下，因产品缺陷导致的返工、退货、投诉甚至召回事件频发，造成巨大经济损失；质量不稳定直接影响品牌信誉，客户流失严重，市场份
