安岷《5S现场管理与目视化管理在实践中运用》
课程背景：在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且没有定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。课程收益：● 学员了解5S在企业中的重要作用● 学会如何区分必需品和非必
标签存档
生产管理
段富辉《TPM-全员生产设备维护》
——打造基于设备性能效率提升的管理体系课程背景：面对不断增长的设备维护成本，不断增加的设备维修时间我们该怎么办？订单越急，设备越是故障频发，作为一名管理者我们该怎么办？、设备部门与生产部门之间为设备异而相互推委扯皮现象严重，该如何提高部门之间的协作性？车间经常出现各种设备伤人的安全事故让我们心惊胆战，我们的企业是不是把设备安全隐患都消除了？怎样预防设备的不安全因素？怎样才能消除设备的各种异常停机和
柳草《安全零事故：卓越企业安全管理》
课程背景：脱离了安全一切都是空谈!家不成为家，企业不成为企业。制造业管理干部在作业过程中一个首要且必须要做的事就是安全地进行作业，保证员工的安全。管理干部如果不能充分认知这个最基本的道理，企业将是万劫不复。有高人说过“如果你能管好安全，你就能管好其他的任何事情”，的确安全管理这个不能直接产生价值的工作多年来一直难以从心头接受。究其原因，就是当前的企业安全管理仅仅是从“管”而“管”，而不能从系统上
范斌《生产运营成本控制-企业预算及实施》
让制造型企业拥有高效控制运营成本的能力主讲：范斌【课程背景】 企业的生产管理之痛：企业运营效率低，运营成本高，运营成本不可控；基层管理人员能力不足，执行力差；生产效率低，品质管理差，订单准交率低，库存成本高；运营计划外支出多，利润达不到预期。组织，速度和规模间的匹配力不足，企业难以做的更大，走的更远。背后的原因：管理系统不完善不健全，依赖于人，个部门负责人缺乏成本控制能力；中基层管理成
郭涛《TPM-全员设备保全 》
【课程背景】政府提出，企业要“转方式，促发展，调结构，保民生”企业转什么方式，结构如何调？中国成为世界工厂，环境不堪重负，政府提出要绿色GDP?企业如何发展才能符号未来的需要？为什么TPM是离散型制造业和流线型方式的主要形式？三星为什么能通过彻底推行TPM超越电子行业老大日本索尼？企业的效率该如何提高？如何让设备保证生产与品质？如何提高整体效率？面对不断增长的设备维护成本，不断增加的设备维修时间该
张胜《面向中高层：6S与目视化管理》
主讲：张胜博士【课程背景】6S与目视化管理是丰田生产模式的基础之一，是提高企业管理水平的核心思想与工具之一。尽管6S与目视化管理已经传到中国已经多年，但绝大多数企业的还停留在打扫卫生的层面，并没有真正了解其内涵。因此，多数企业推行6S与目视化管理不但没有产生效益，反而导致了更多的浪费，成为了应付管理层或者客户的工具，因此招致了员工的反感。然而，西方发达国家的推行经验告诉我们：6S与目视化管
刁东平《生产干部管理技巧提》工厂管理技能训练MTP
主讲：刁东平老师【课程背景】生产干部，是制造型企业战斗的直接组织者和指挥者，直接关系到企业运营与效率。而很多企业的战略制定了却无法保证真正的落地到最基层，追根究底，问题是出在这些中基层管理者大多是基层做起来的技能能手，却缺乏足够的管理能力训练。本课程是刁东平老师根据26年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成，专门为企业生产干部而设，目的在于让他们掌握先进的现场工作方法,讲究相应的领导艺术,
刘超《精益改善四阶段—QCC品管圈》
课程背景：市场竞争越来越激烈，而提高产品质量，缩短交付周期，持续降低企业管理成本，是企业致胜的关键因素，正确认识并掌握设计开发统计工具的应用，灵活应用统计手法，帮助企业即时侦测到异常状况，迅速做出改进的对策。如何实现企业的卓越绩效？企业革新工具花样繁多，TWI、QCC、QIT、5S、TPM、精益生产、六西格玛……在面对这些工具时，企业管理者经常会无所适从，盲目推行的结果往往是虎头蛇尾，从而对改
唐殷泽《精益生产管理与案例分享》
课程背景：精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管
王大伟《全面精益生产管理》
课程背景：当前制造业正经历着深刻变革，迫切要求从高速增长到价值竞争的转型，具体表现为：1.市场需求剧变：“多品种、小批量”生产模式成为主流，传统大规模标准化生产难以适应快速变化的市场节奏。2.全球竞争加剧：企业面临成本和交付周期缩短的多重挑战，利润空间被压缩。3.供应链复杂化：波动的原材料价格、物流中断风险倒逼企业优化生产流程4.可持续发展要求：“双碳”目标下，传统高能耗、高浪费的生产模式难以为继
