精益生产

郭峰民《​精益生产方式沙盘模拟——快乐学透精益制造》

课程背景:在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天,原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势,而产品的最终售价总体又呈现下降趋势,利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营,已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。精益生产是通过系统结构、人员组织、生产方式和市场供求等方面的变革,使生产物流系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简剔除,最终

李希《制造业精益研发管理实战》

课程背景:随着全球制造业竞争加剧,企业正面临成本攀升、利润压缩、产品同质化严重等挑战。传统“重生产、轻设计”的模式已难以应对市场变化——高达80%的产品成本在研发阶段就已确定,低效的设计流程可能导致后续生产环节浪费倍增,甚至错失市场窗口期。以下是企业存在的典型问题:成本失控:设计过度冗余或频繁变更,导致材料、工艺成本居高不下,缺乏面向制造的设计(DFM)协同,生产环节返工率增加30%以上。效率滞后

杨学军《精益生产LP》

课程背景:精就是“精确、精良、精美”意为少而精,是一个品质的概念,代表着客户的利益,益就是“效益”,是一个投入产出的概念,代表着企业的利益。所以,精益生产,通俗的说就是在保证客户品质的前提下让企业能赚到更多的钱!明确精益生产的专业解释——精益生产就是对公司的战略、策略、流程、规范以及组织架构、人员编制、岗位职责、市场供需关系进行彻底的变革,彻底消除多余和无用的东西,使公司在市场营销,产品开发,供应

邱尉宁《价值驱动——精益生产的知行合一》

课程背景:制造型企业在推行精益生产的过程中,常会遇到各种阻力,造成精益生产工作难以达到期待效果,甚至半途而废。究其原因主要源自两个因素:● 脱离实际,管理方法与工具脱离实际,造成落地实施的失败;● 固有模式,习惯于过往的操作,不愿使用新的管理方法和工具。根据这两个因素,本课程提出了“厘清目标、统一思想、掌握工具、知行合一”的精益生产学习模型,通过精益生产的核心思想学习,让员工的心态从“公司要”转变

李明仿《精益生产沙盘模拟与生产效率提升》

沙盘课程背景:“沙盘”最早源于军事用途,即用沙土或其他材料做成的地形模型。在军事题材的电影、电视作品中,我们常常看到指挥员们站在一个地形模型前研究作战方案的场景。随着时间的推移,沙盘的概念和用途不断发展演变,现在在我们的日常生活中有地形沙盘、建筑模型沙盘、工业模型沙盘、地区或单位规划沙盘等。这些沙盘都清晰地模拟了真实的地形地貌或区域格局,使其所服务的对象不必亲临现场,也能对所关注的位置了然于心,从

李科《2025年工厂精益班组建设培训式咨询项目方案》

课程背景:一线班组长岗位转型最大的挑战是从个人贡献者到新生管理者的转变,因为在管理岗位上,工作发生了“质”的变化,这种变化体现在:过去只要把自己分内的事情做好就行、自己的时间自己安排。而作为一线班组长,要去管理一个团队,要琢磨下属每个人的脑子里在想什么,要去安排他们的时间,要确保这些人在8小时中想的都是公司的事情而不是其他,不仅仅要对直接上级负责,同时要最大程度地争取团队资源,还要与同级别的管理者

郭峰民《AI驱动的新一代精益生产》

课程背景:精益生产与AI融合的必然趋势在当今快速发展的全球制造业中,企业面临着前所未有的挑战与机遇。一方面,市场竞争日益激烈,客户对产品品质、交付速度和个性化需求越来越高;另一方面,劳动力成本上升、资源短缺和环境约束等问题也给企业带来了巨大的压力。在这种背景下,传统的生产管理模式已经难以满足企业可持续发展的需求,必须寻求新的突破与创新。精益生产作为一种以“消除浪费、创造价值”为核心理念的生产管理模

李剑波《精益与6S管理实务》

——一屋不扫,何以扫天下课程背景:中国企业很多现场摆放凌乱,带来的往往是质量,安全问题多发,效率低下!如何减少浪费并节省成本往往成为企业的当务之急,6S就是一个特别好的工具。6S,即“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六项要求的总称。是源自日本生产企业在现场管理方面成功的经验总结。最初只有“整理、整顿、清扫”,叫做“3S”,后来增加了清洁和素养,改为“5S”,再后来,鉴于安全管理的重

唐殷泽《精益生产管理与案例分享》

课程背景:精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管

程平安《AI+精益生产——破解生产中的七大浪费》

课程背景:在制造业数字化转型加速与新质生产力重构的背景下,生产现场的精细化管理正面临三重挑战:数据盲区(隐性浪费难以量化)、经验依赖(传统IE手法效率瓶颈)、改进断层(改善成果难以持续)。作为制造执行系统的神经末梢,班组的价值挖掘能力直接影响企业降本增效的成败,当下班组长面临双重挑战:传统精益痛点:七大浪费(等待、搬运、库存、动作、不良品、加工、过量生产)导致成本攀升,但传统目视化管理难以精准量化