培训时间/地点

2026年6月3~4日（星期三 ~ 星期四）/上 海

版权课程

2026年10月29~30日（星期四 ~ 星期五）/上 海

2026年12月22~23日（星期二 ~ 星期三）/杭 州

收费标准

￥4500/人

• 含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费
• 不包含学员往返培训场地的交通费用、住宿费用、早餐及晚餐

课程目标

结合专家多年企业管理实务经验，借用互联网思维与大数据理念，创新设备管理新模式；既关注时代发展所需，又聚焦传统管理之急；既有欧美企业的高屋建瓴，又有日德企业之精细，更有中国设备人孜孜不倦的设备管理追求、同时亦兼顾中坚民营企业之利润。授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。让学员通过课程——

• 认识设备工作中的各大LOSS
• 了解设备考核指标OEE的内涵和意义
• 在现场实践中如何正确使用OEE来考核设备效率
• 全面了解、掌握OEE的计算方法，通过对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失，从而有针对性的改善企业设备运转状况，提高生产效率等
• 提升设备综合效率的种种具体做法
• 通过实例的讨论和练习，掌握OEE提升的步骤
• 如何构建以效率提升的OEE管理体系
• OEE效率提升的信息化管理

参训对象

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

授课形式

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲

第一部分 OEE设备综合效率基础知识

• 设备的效率化
• 设备效率化的目的
• 降本增效的必要性
• 什么是OEE设备综合效率
• 影响OEE的六大损失解读
• 单台设备生产的OEE计算
• 损失时间统计表
• OEE常见3大错误
  • 1）责任者是车间主任
  • 2）推行部门是维修部门
  • 3）OEE值高说明这部门就是干的好
• OEE推进4步骤
• OEE目标设定和责任划分

输出：《OEE本质》、《损失时间统计表》、《OEE开展的通用步骤》、《横向展开进度管理表》

第二部分 [时间开动率]指标突破管理

第1节 设备故障停止管理

• 何谓故障停止损失
• 故障停止损失的生产的影响
• 故障的原因-故障不能为[0]的理由
• 故障改善的基本思想
• 故障改善思考的转换
• 故障和由此而发生的损失之间的关系
• 故障发生的原因剖析
• 故障发生5大要因
• 故障发生的一般顺序

第2节 切换改善

• 调整损失的问题点
• 从SMED看准备调整损失对策着眼点
• 效率改善案例练习
• SMED举例
• F1赛车换轮胎
• F1经验：没有最快 只有更快
• SMED快速化换线
• 换模作业过程中的浪费
• 案例：减少换模损失
• 切替时间低减及品质改善

输出：《A3故障报告解析》、《故障统计表》、《快速换型分析表》

第三部分 [性能开动率]改善落地管理

第1节 瞬间停止

• 何谓瞬间停止损失
• 故障与瞬间停止的差异
• 小停机的定义和责任部门
• 小停机的危害
• 小停机的统计方法
  • 1）表格简单原则
  • 2）范围明确原则
  • 3）记录方便原则
• 小停机的原因分析2大方法
• 小停机的案例介绍

案例检讨：根据自己公司情况，小停机落实计划

输出：《小停机故障统计表》

第2节 速度低下空运转

• 设备性能低下和空运转的重要性
• 设备性能的统计方法
• 设备性能低下的原因和对策
• 空运转的统计方法
• 空运转发生的原因和对策

案例检讨：空运转的案例

输出：《短暂停机的改善对策表》、《短暂停机记录纸》

第四部分 [设备故障损失递减]现代设备管理5大技能

第1节 技能1-事后维修后故障管理

• 故障分类
• 故障的定义
• A3故障报告活用
  • 1）发生状况描述
  • 2）真因追求（丰田5问法）
  • 3）LTTR对策
  • 4）彻底对策
• 设备零故障-计划保全TPM7步骤
• 设备故障递减3大方案
  • 1）设备故障递减一：关键设备长停&重复故障根治
  • 【案例解析】：A3报告的运用
  • 2）设备故障递减二：工艺线维修管理分析总结
  • 【案例解析】：月度维修记录分析
  • 【行动学习】：月度汇总报告的作成
  • 3）设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC）
  • 【案例演练】：用自己公司发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书

第2节 技能2-设备预防性维护体系构建

• 预防性维修的目的和意义
• 预期维修计划的实施
• 预防点检基础（1 2 3 5 6 9）
  • 1）一条曲线
  • 2）二大劣化自然&强制管理
  • 3）三大根本：清扫&紧固&润滑
  • 4）五感
  • 5）六大模块
  • 6）9大物理特性
• 设备点检表的制作4套路
  • 1）路径：一圈完成点检
  • 2）项目：有增有减
  • 3）基准：先数字后判断
  • 4）现场：点检地方明确
• 设备点检3大机制
  • 1）【案例解析】：维修部们月度会议报告结果
  • 2）【案例解析】：巡检机制从上发现问题
  • 3）【案例解析】：可视化看板管理
• 修人员设备点检2大要点
  • 1）设备点检流程标准化
  • 2）设备点检基准书数据库建立

【案例演练】：在自己公司点检表的基础上，结合丰田系的点检标准修改点检表

输出：《设备年度维保计划》、《设备三级保养体系》

第3节 技能3-设备预测性维护管理体系构建

• 设备维修方式的分类
• 设备维修策略的选择
• 预防性维修与预知性维修的区别

【案例解析】：某设备预防性维修与预知性维修区别分析

• 预知性维修的三大要素
• 设备的状态监测
  • 1）状态监测的发展
  • 2）几种典型零件的状态监测
  • 3）现代状态检测技术
• 以可靠性为中心的维修RCM
  • 1）什么是RCM
  • 2）RCM的产生和发展-维修新观念
  • 3）RCM分析的输出
• 预知维修的实施-设备潜在失效模式及后果分析（EFMEA）

【案例解析】：设备预防性维护的工具-软件、监测工具

输出：《预测维护工具》

第4节 技能4-备件与耗材的管理，确保设备正常运行

• 备件重要度分类
  • 1）重要度4级对应处理方法
  • 2）评价重要度的6要素
• 发注数的管理
  • 1）【案例解析】：新设备的备品申请依据
  • 2）安全在库数设定基准
• 出入库的管理
  • 1）出入库忘记记录的解决法
  • 2）【案例解析】：仓库部品的可视化管理
  • 3）【案例解析】：部品管理流程
• 停产备件管理
• 备件成本递减3大核心方法

【案例演练】：对一台新设备备件该如何购买

输出：《备件清单》、《成本递减方案》

第5节 技能5-设备人才技能提升，助力设备降本增效

• 培训计划的作成
  • 1）【案例解析】：社内培训的制定
  • 2）【案例解析】：社外培训转内训
• 把握维修人员的技能弱项
  • 1）【案例解析】：维修人员的7大项80小项的技能评价
  • 2）提炼A3故障报告的对策
  • 3）提炼年度维修数据
• 维修技能提升道具
  • 1）【案例解析】：维修知识库组建
  • 2）维修道场的组建

【案例演练】：运用丰田系技能评价表找出自己的弱点；

输出：《制定年度计划》、《维修人才技能评价表》

5. [deepseek赋能]设备管理效率提升

• 1.deepseek的介绍
  • 1）deepseek 认知
  • 2）Deepseek应用范围
• 2.deepseek的基础对话能力
  • 1）5大有效提问技巧
  • 2）5大基础指令
• 3.deepseek在设备管理效率提升应用演练
  • 1）基于基础资料做成设备操作标准
  • 2）基于基础资料做成设备维修标准
  • 3）故障原因的查找推荐
  • 4）协助进行维修记录分析总结
  • 5）协助进行月度会议的分析总结

讲师简介：唐老师

• 原汁原味TPM践行者
• 曾丰田集团生产调查室 负责中国区18家公司TPM推行
• 高级设备专家（中国设备管理协会）
• 设备工程师评审专家（中国机械维修改造协会）
• 《MTP（日产训）》授权认证讲师
• 《TPM》 《TBP》 《人才育成》等课程 丰田主讲师
• 《设备精益管理——5大技能提升》《设备全生命周期管理》国家版权课程开发

主讲课程：

TPM系列

• 《TPM全面设备维护实战训练》
• 《原汁原味：自主保全TPM实战推行》
• 《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》

设备系列

• 《设备维修效率提升高级研修班》
• 《设备管理策略转型与设备管理体系重构》
• 《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》
• 《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》
• 《设备精益维修管理——5大技能提升》 （版权课程)

管理系列

• 《设备班组长一日标准化工作》
• 《设备现场6S系统落地实战训练》
• 《设备班组长五项核心管理能力提升训练》
• 《丰田精细化管理——设备效益最大化》

唐老师优势：

唐老师为学习到正宗的TPM，目前住在苏州上班地点上海，因此每次需要1趟高铁2趟公交3趟地铁的换乘，这种状态持续好几年啦，有幸接受过日本专家的专业系统的培训，而且数次合计6个月时间去日本总公司学习自主保全TPM的推行和计划保全的推行，更在国内的丰田分公司和其他的公司推行TPM；唐老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此唐老师一直以来用微信咨询和培训并重，解决公司实际问题同时培养企业内部人才。

唐老师一直以来在企业从事设备管理方面的工作，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现维修体现组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自働化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

唐老师认为"不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓"，为此唐老师结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员和企业好评。

授课特点：

• [实用有效]——培训项目操作实战型专家主讲，项目推行经验丰富，问题解决更透彻，借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！
• [气氛活跃]——将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，有利于学员参与其中，并确保学员主动与持久的学习力。
• [学以致用]——用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用，用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。

主要成绩代表：

企业成绩：曾在丰田集团中国区主推TPM，中国区的设备故障件数率下降连续3年全球下降第一（每年30%约幅度下降）

咨询成绩：某酒企因大规模自动化设备导入，设备管理技能跟不上来，从最基础设备台账开始梳理构建设备全生命周期体系，故障率每月约下降10%，目前6个月为止已经下降60%

培训成绩：某电子厂培训前与客户线上调研确定预防点检与事后维修2大重点模块，运用企业的案例，课堂输出内化表格和行动方案 且在1个月后线上实施检查与点评，实现培训价格做到咨询服务，成本节约80%；

学员评价：

今天听到讲备件管理这是我的困惑，就凭这一点我感觉值啦！——学员代表 刘云

刚开始对唐老师的普通话比较担心，但在后面展示后，完全不用担心！——企业代表 张树人

跟唐老师学习，我的意识变了！——某企业总经理 李春雷

客户代表：

机械：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备有限公司

食品医药：中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业

光电：苏州协鑫光伏科技、浙江晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、无锡理波光电、京东方

玻璃行业：南玻吴江公司、安徽东旭光电、雅玛顿

半导体：森萨塔科技宝应有限公司、惠州德赛西威（原西门子）、生益科技

汽车：一汽大众、天合富奥汽车安全系统（成都）、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特意大利、科世达上海、佛吉亚德国、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配、

电子电器：格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、德豪润达、东方电气、常州诺德电子、华星光电、TCL、创维、日立电梯

化工：中盐昆山、中国石油、福建燃气

重工：徐工集团 振华重工 中远海运