课程背景：

IE由19世纪着名的美国管理科学家泰勒总结。在提高工作效率，降低成本和提高质量的实践中出现了这门学科。它将技术和管理有机地结合起来，研究和分析各种生产要素，使其更加高效，从而提高生产力，提高企业竞争力.

很多制造工厂由于还是按照传统的生产管理方法去应对，导致如下现象：

1. 库存积压严重，甚至危及到企业的资金安全

2. 产品交货期长，客户需要的不能按时交付，客户不需要的，仓库却很多

3. 生产效率低下，人均产出低，企业无竞争力

4. 员工工作没有积极性，整体现场环境差

5. 大量浪费存在于工厂，隐形工厂的损失侵蚀利润

我们常常这样问自己“我们的努力程度不比别人差，甚至比别人更努力，为何我们的生产效率上不去，制造成本下不来呢？原因究竟在哪里？---我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。

随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏导入精益IE改善工具。

课程收益：

▲ 熟悉精益生产的体系和框架

▲ 掌握IE的发展历史和主要职能以及工具

▲ 掌握系统全局(跨部门)改善的工具

▲ 掌握生产单位局部改善的工具

▲ 通过绘制企业当前价值流图，帮助我们分析发现运营流程中潜在的、对客户不增值的浪费活动；并通过相关改善方法消除或减少不增值的活动。

▲ 掌握产供销仓库等各环节精益改善的工具

课程时间：2天，6小时/天

授课对象：中高层管理、生产经理、生产主管、IE工程师、工艺管理员

授课方式：课程讲授60%，案例分析及互动研讨30%，实操练习10%

授课风格：

▲ 丰富性与实用性：针对课程知识点，既有广度又有深度。案例来源于自己的实际工作和辅导经验，具有很强的实用性

▲ 逻辑性与幽默感：通过大量数据和案例进行逻辑分析，得出结论；语言幽默，强调生活情趣与乐观，让学员在生活常识中领悟深奥枯燥的精益理论知识。

▲ 创造性与干货型：整篇课程讲究干货，让学员通过学习，自己加以创新，做到学习、深化，再上一个新台阶

课程大纲

课程导入：

案例：观看《精益生产全景展示动画图》，我们有何感触？

开场总结语：精益生产的本质就是消除浪费，实现七个零的极致目标。

第一讲、IE与精益生产概述

一、IE定义和发展历史

1. IE的起源与工作范畴 
2. 企业对IE的职能定位
3. IE与精益的关系

4. IE七大手法介绍

二、什么是精益生产？

1. 什么精？什么是益？

2. 什么是JIT？

3. 什么是LEAN  PRODUCTION(LP)?

三、精益生产的产生和发展历史

1. 精益起源于日本丰田TPS

2. 发展于美国（LP）

3. 运用于全球各个行业

四、精益生产管理体系

1. 精益屋

2. 精益实施全景图

案例分析：某世界500强企业精益生产改善案例，一年产生效益5000多万元

第二讲、现场改善工具

一、系统全局角度改善

1. VSM价值流程分析

案例分析:中国中车某分公司的价值流程分析,生产周期缩短40%,库存降低30%,换模效率提升60%,生产效率提升30%以上.

2. 流程图分析

3. 工艺流程图分析

4. 流程程序图分析

5. 线路图分析

6. 车间平面布局流程图如何绘制?

7. 常见的四种布局

8. 布局分析常见的四种工具

9. 布局方案的决策与评价指标

10 改善要点(距离,时间,停滞,面积)

11. 改善对比分析

案例分析:某服装企业的车间布局调整改善,面积节省50%,搬运距离减少2000米,加工时间缩短20分钟.

案例分析:某五金电子厂的转轴加工,通过工艺分析与改善,减少40%加工环节,提高生产效率30%以上

案例分析:美的集团某事业部针对总装/模具/配件车间的布局调整改善,空间占地减少45%,生产周期缩短40%,生产效率提高25%

12. 物流改善

13. 搬运难易系数5级别分析

14. 搬运改善4大方向突破

1)物料容器优化

2)搬运时间优化

3)搬运空间优化

4)搬运工具优化

案例分析:某上市公司车间0搬运的改善

案例分析:某电子厂仓库针对全厂的物料,采取配送机制,并且导入线边超市和水蜘蛛配送,节约人力45%,减少搬运,降低库存50%.

一. 生产单位内部角度改善

1. 生产流布局改善

1)生产线和布局设计

2)线边物料设计

3)标准作业

4)快速换模

5)导入低成本的自动化

案例：某企业将功能式布局，调整为工艺流程布局，实现一件流 ,生产周期缩短75%,库存减少70%.

案例：富士康单分钟快速换模的步骤,由以前的45分钟换模减少到10分钟以内.

案例分析：某工厂冲压车间一件流生产视频

2. 人机配合改善

1). 人机程序分析的目的与应用
2). 停滞与等待的分析与改善
3). 人机联合作业的形式与问题分析

案例分析:某公司冲压车间人机配比,人员下降30%的改善

3. 员工动作改善

1）人体动作五个等级分析

2）动作改善20项实战技巧

案例展示：某工厂动作改善10个典型案例分别展示，提高效率30%以上

4. 线平衡率改善

1）节拍的理解

2）木桶理论与线平衡

3）线平衡的计算公式

4）线平衡10步法

5）线平衡改善工具ECRS

实战演练：根据试题参数，现场计算线平衡率

案例分析:某上市公司线平衡分析改善后，产量提升48%，人员减少20%的秘籍

讨论互动：调高或者调低流水线的速度，可以提高产量吗？如何理解的？

5. 品质防呆改善

1). 信息加强型防错

2). 编组和计数型防错

3). 有序型防错

4). 接触型防错

案例分析:从源头上防止失误  (预防型)

案例分析:在失误产生时将其发现, 未造成缺陷 (检测型)

案例分析:在缺陷发生后但流出该工位前将其检测出来  (检测型)

案例分析:防止种类误认

案例分析:防止安装错误

案例分析:防止固定偏差

案例分析:防止未加工

案例分析:防止取出错误

案例分析:防止零件漏放

案例分析:防止零件反向

案例分析:防止组装错件

三、全员自我改善

1. 问题意识

2. PDCA改善

3. 提案改善

案例分析:某卷烟厂的PDCA自我改善,节省资金1000万元

第三讲、标准工时如何制定

一、标准工时概述

什么是标准工时？

标准工时包含那几部分？

标准工时对企业的作用有哪些？

标准工时制定的典型误区有哪些？

案例分析：某企业导入标准工时后，生产成本降低22%，效率提高58%

二、时间测定流程和工具（秒表法）

1. 秒表的构成和操作

2. 记录板的设计

3. 时间研究记录表格设计

4. 计算器、测量工具、摄像设备准备

5. 研究对象初步了解和充分的资料准备

6. 作业单元分解

7. 确定观测次数（3种方法）

8. 测时间（4种测时间方法）

9. 去掉异常值的方法（西格玛法）

10. 计算正常时间（评比系数四个维度确定）

11. 确定宽放时间（宽放率四个模块的构成）

12. 确定标准时间=测定时间*评比系数*（1+宽放率）

13. 学习曲线介绍

实操训练：看某企业员工的动作视频，现场测定时间并制作标准工时

工具表单：标准工时自动制定函数表

三、标准工时的四大制定方法

1. PTS预定动作时间法

2. 模特法

3. MTM时间衡量法

4. WF简易法

实操案例：某企业在样品开发阶段，运用模特法快速制定产品各工序的标准工时

第四讲、课程总结与互动答疑

1. 以小组为单位进行课程总结，老师提供思维导图的知识点.

2. 互动：回答学员的提问，并给出后续的改善建议。

3. 向学员提供531学习工具表，布置课后作业，提供课程配套相关精益工具表单，结束本次课程。

工具表单1：《VSM价值流模板》

工具表单2：《标准工时计算表格》

工具表单3：《流程图模板》

工具表单4：《配送管理体系制度》

工具表单5：《搬运系数等级表模板》

工具表单6：《17类动作模板》

工具表单7：《快速换模模板》

工具表单8：《PDCA改善模板》

工具表单9：《线平衡率计算模板》